مراحل تولید سیم و کابل

سیم و کابل ها از قسمتهای مختلفی تشکیل شده اند که شامل هادی ، عایق ، پوشش میانی و روکش است. مراحل تولید سیم و کابل و خرید سیم و کابل البرز به شرح ذیل می باشد:

مراحل تولید سیم و کابل

۱- نازک کاری

این عملیات توسط یک دستگاه نازک کن کشش سنگین راد و دستگاه نازک کن کشش سبک فاین در دو مرحله انجام میشود. در مرحله اول مفتول مس ۸ میلی متر توسط دستگاه راد به مفتول مس ۱٫۳۸ میلی متر تبدیل شده و این مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازک کاری توسط دستگاه فاین به مفتول های مناسب با سفارش مشتری (سایز های ۱٫۵ – ۲٫۵ – ۴-۶ – ۱۰ و …)، تبدیل می شود.

دستگاه های کشش سنگین راد برای کشش مس و آلومینیوم ساخته می شوند و با توجه به میزان تولید مشتری در پنج مدل و ظرفیت قابل تولید هستند. بکارگیری این دستگاه بسیار آسان است این ماشین ها ۱۵ عدد کپستن ردیفی و توانایی انتقال نیرو توسط چرخ دنده های پیوسته و با قابلیت استفاده از الکتروموتورهای جداگانه می توانند به عنوان دستگاه مدیم نیز استفاده شوند.

همچنین دستگاه های کشش فاین قابلیت کشش هادی مسی و آلومینیومی و تولید هادی تار مویی را دارنداین دستگاه ها از ورق آهن و سه لایه رنگ ثابت تولید شده اند

۲- مرحله آنیل کاری

کلیه مفتول های نازک شده در دستگاه فاین در محلی مشخص در کناره کوره آنیل کاری، با توجه به تابلو مربوطه جمع آوری گردیده و پس از رسیدن به حداقل تعداد مورد نیاز جهت آنیل کاری (۵۴ قرقره) آماده قرارگیری در کوره و آنیل شدن میگردد. در توضیح آنیل کاری باید گفت که زمانی که بخواهیم با روش سرد و گرم کردن فلزات، تغییراتی در میزان استحکام و شکل پذیری آن ها ایجاد کنیم ، یه نوع عملیات حرارتی به وجود می آوریم که به آن آنیل کردن می گوییم.

این پروسه به صوررت اختصار بدین معناست که قطعه ای را کوره قرار میدهیم و حرارت کوره تا میرانی معین افزایش می دهیم و قطعه را تا مدتی مشخص در همان داما به صورت ثابت نگه می داریم و سپس حرارت کوره را تا زمانی که به دمای محیط برسد کم کی کنند

۳- مرحله بانچ (تاباندن رشته های مس)

این عملیات توسط دستگاه بانچر (تاب نامنظم) انجام می شود. مواد اولیه این مرحله مفتول های آنیل شده روی قرقرهمی باشد و در صورتیکه تعداد قرقره ها و قطر آنها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوطه باشد.

۴- مرحله عایق کاری (تولید زیره سیم و کابل)

در این مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اولیه اصلی و گرانول عایق بعنوان دیگر ماده اصلی جهت تولید سیم یا زیره کابلی بکارمی رود. فرآورده تولید شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهایی سیم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می گردند و چنانچه زیره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زیره(استرندر) بکار رود.

۵- مرحل روکش زنی (اکسترودرکابل)

دستگاه های اکسترودرخط جهت عملیات روکش زنی استفاده می گردد. مواد اولیه اصلی این مرحله زیره های استرندر شده و گرانول روکش و پودر تالک می باشد. در توضیح باید گفت که اکسترودر ماشینی است که به صورت آمیزه ای از پلاستیک و لاستیک تجزیه شده نیرویی وارد می کند تا با وارد آوردن فشار در قسمت انتهایی دستگاه از بین یک قالب عبور کرده و محصولی نواری با سطح مقطع مشخص تولید نماید. اکسترودرها به دو گروه تقسیم می شوند اکسترود تغذیه سرد و اکسترود تغذیه گرم

در حال حاضر اکسترودر های سرد به صورت گسترده ای جای اکسترودرهای گرم را در کارخانجات گرفته اند . این امر در خطوط تولیدی انجام گرفته است که در آن کار طولانی مدت با دقت زیاد مد نظر بوده است ماشین های اکسترودر با نوآوری های قابل توجه ای که داشته اند سهم بسزایی در این گونه تولیدات داشته اند

۶ -مرحله بسته بندی

این مرحله ازتولید که آخرین مرحله می باشد محصول نهایی درمتراژ و شکل و نوعی که مشتری درخواست کرده است بسته بندی می شود. سیم و کابل تولیدشده به دوصورت قرقره و کلاف قابل تحویل به مشتری هستند. دربسته بندی کلافی نیز برحسب خواست مشتری نوع نایلکس انجام می شود ولی درنوع اتوماتیک کلاف های سیم و کابل بصورت اتوماتیک توسط دستگاه بسته بندی، وکیوم می شود .

بیشتر بخوانید : ساختار کابل های برق

فرایند کلی تولید کابل در ایران

نظر به اینکه فرآیند تولید کابل دارای چرخه بسیار پیچیده و طولانی است . در ذیل چرخه تولید سیم و کابل را بطور خلاصه تعریف می نماییم: ابتداء مفتول ۸ میلی متری مس که در قرقره های بزرگ پیچیده شده به وسیله لیفتراک روی سکوی مخصوص قرار می گیرد. و در مرحله اول وارد دستگاه کشش راد می شود.

پس از عبور از بین قرقره های مضاعف که ۱٫۳۸ میلی متر رسیده در قرقره اصطلاحا قالب نامیده می شود. نازک شده و در نهایت به قطر های بزرگ پیچیده می شود به دلیل اینکه هنگام نور، گرما و حرارت زیادی تولید می شود  تمام دستگاه های کشش توسط مایع آب و صابون سرد و روغنکاری می گردد .

این مایع بصورت یک چرخه به تمامی دستگاه های در حال کار تزریق شده و توسط لوله های ارتباطی به مخزن اصلی برگردانده می شود و این چرخه مرتبا در حال تکرار می باشد سیم های ۱٫۳۸ میلی متری به روی دستگاه های کشش ثانویه یا فاین انتقال یافته و در آنجا به قرقره های سیم ۰٫۱۸۵ ،۰٫۲۳۴ ، ۰٫۲۸۴ ، ۰٫۳۷۵ تبدیل می شود دلیل تبدیل به قطر های مختلف ساخت و تولید انواع قطرهای سیم های افشان موجود در بازار می باشد .

بعد از این مرحله قرقره های سیم داخل مخزن فلزی کوره چیده شده و توسط جرثقیل برقی به داخل کوره آنیل هدایت میگردد . عملیات حرارتی باعث می گردد،  تا سیم حالت خشکی خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پیچیدن شدن در دستگاه بانچر شکسته نشود. قرقره ها پس از عملیات حرارتی روی سکوئی که پی اف نامیده می شود چیده شده  و به سوی دستگاه بانچر هدایت میشود .

دستگاه بانچر وظیفه تاباندن رشته های نازک سیم را به عهده دارد داخل دستگاه بانچر قرقره ای نصب شده تا سیمهای پیچیده شده روی آن جمع شود .مرحله بعدی پوشاندن سیم توسط عایق پلاستیکی می باشد که توسط دستگاه اکسترودر انجام می پذیرد .مواد پلیاتیلن و رنگ (مستربچ) توسط اکسترودر ، بصورت مذاب در آمده و روی سیم های افشان بصورت غلافی قرار می گیرند. وپس از آن داخل آب عبور کرده تا سرد شوند .

سیم ها پس از روکش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سیم و کارخانه تولید کننده روی آن چاپ می گردد .جهت تولید سیم های مختلف بایستی تعداد رشته ها و سایر مشخصات آن دقیقا تعیین گردد .سیم ها پس از تولید به دستگاه کلاف پیچ هدایت می شوند این دستگاه وظیفه بسته بندی سیم ها را در کلاف های ۱۰۰ متری به عهده دارد در تمامی مراحل تولید سکوهایی وجود دارد که مانع از گره خوردن سیم می شود این سکوها اصطلاحا پی اف نامیده می شود .

در مرحله بسته بندی بایستی حتما یک ترازو یا باسکول برای توزین کلاف ها وجود داشته باشد چرا که یکی از بهترین آیتمهایی که می توان در خرید سیم و کابل را مورد ارزیابی قرار داد وزن می باشد. نحوه ارسال کلاف های ۱۰۰ متری سیم یابصورت کارتن ۵ تایی و یا گونی های ۵ تایی، ۱۰ تایی و یا ۲۰ تایی می باشد.